Первый раз я столкнулся с этой проблемой когда делал прибор Измеритель УФ-индекса. Было удобно подключать к нему различные внешние датчики. Но когда я это делал, то прибор зависал. Позже, когда я делал квадрокоптер, то увидел код сброса шины и попробовал его - работало все отлично!

Итак, как же правильно сбросить шину до рабочего состояния. Оказалось - очень легко. Нужно установить линию данных SDA на вход (то есть не прижимать ее к LOW) - это будет сигнал NACK для датчика. И сделать 9 импульсов подряд на линии SCL. Для этого выводы нужно переключить в режим "ногодрыга", подать эти сигналы и вернуть шину в режим работы с перефирией. Вот нужный код на си:

  //выключаем модуль
  i2c_peripheral_disable(i2c);

  //SCL на выход , SDA на вход PUSH PULL
  gpio_setup_output(I2C1_GPIO_PORT, I2C1_GPIO_SCL);
  gpio_setup_input(I2C1_GPIO_PORT, I2C1_GPIO_SDA);

  //10 сигналов клок
  for (int i=0; i<10;i++) {
    i2c_scl_toggle(i2c);
    delay(10);//10us мкс
  }

  //выключаем клок на LOW
  i2c_scl_set(i2c);

  //включаем ноги на управление модулем
  i2c_setup_gpio(i2c);

  //сброс модуля МК
  i2c_reset(i2c);

  //включаем все обратно
  i2c_peripheral_enable(i2c);

Теперь, если шина часто зависает или прибор должен надежно отрабатывать все зависания, ты знаешь что делать.

Если кто-то ещё не понял о чем речь, то глядя на это фото все вопросы у вас пропадут.

Я долгое время обходился без него. Но вот пришло время и понадобилось измерить ESR конденсатора и параметры выпаянных индуктивностей. Собирать полный вариант я не стал. В наличии была стандартная Arduino Uno:

Хотелось сделать какую то мини плату и быстро получить результат. Все измерения я в основном провожу на столе рядом с компьютером поэтому, вместо экрана данные передаются по COM порту. Все результаты видны в окошке приложения на компьютере. В качестве базовой прошивки я взял версию 1.45 - немного модифицированная оригинальная версия. Если посмотреть на схему, то видно, что нужен только небольшой узел, который занимается измерениями.

Вот его и будем делать на плате. Там же выделим место для тестирования smd транзисторов.

Паяем резисторы (я не нашел именно такие, как нужны в схеме, и заменил 470К на 390К — в config.h это все можно учесть), провода, и подсоединяем к

Arduino. Вот что вышло:

Прошивка написана на языке Си, поэтому ее легко модифицировать. В конце статье я выложил модифицированные исходники. Рядом с модифицированными файлами лежат оригиналы (в имени знак «_» в конце). Также в прошивке есть подробный файл README с описанием полного процесса компилирования и прошивки.

В прошивке есть готовый вариант вывода данных на COM порт — используется терминал VT100. В программе PUTTY Выглядит это примерно так:

В настройках config_328.h устанавил нужный вид дисплея. Но этого мало. Вся работа прибора привязана к основной кнопке включения. Программа обрабатывает короткое нажатие, двойное нажатие и долгое нажатие. Я их заменил на цифры 1, 2, 3, нажатые на компьютере в терминале. Также зациклил основной цикл и добавил паузу в 5сек перед основным измерением, чтобы установить щупы на компоненте. Измерения проводятся по цифре 1. Настройка прибора делается через меню — вход в меню по цифре 2. Перемещение по меню — цифра 1. Выбор пункта меню — цифра 2. Цифра 3 используется для выхода из режимов мониторинга (RCL и тд).

В начале работы необходимо провести настройку — пункт Adjustment, потом записать калибровочные параметры — пункт Save. В итоге получилось неплохо.

• Радиовыключатель света. Он состоит из двух частей — пульт управления и радио реле. Пульт находится в компактном корпусе, имеет 4 кнопки, работает об батарейки CR2012. На одной батарейке он может работать более 5 лет. Радиореле очень компактное — 50х50х24мм (для 2 реле, есть вариант чуть больше для 4 реле). Самое главное преимущество — вы можете дописать прошивку как вам нужно и заложить в радиореле любую логику. Сейчас например в прошивке реализовано выключение света во всей квартире одной кнопкой (даже на разных реле). Работу на статьёй я уже начал — ждите на сайте.

• Power bank. Компактный умный powerbank— индикация на светодиодах. Ток заряда — до 1.5А, ток разряда до 3А (реально за счет разъема до 2А). размер платы — 70x20x8 мм. В качестве аккумулятора можно использовать литиевые 18650 — 2 — 3 штуки. Себе я сделал 2шт по 3500 mAh. Отличие данного прибора — самая современная повышающая микросхема. В итоге очень высокая эффективность — 93%, масса всевозможных защит. Также наличие датчика тока позволяет точно предсказывать остаток емкости и время заряда\разряда.

• GPS-трекер. Его характеристики вы видели, прибор готов очень давно, но так как проводилась его модернизация, то пока его не выкладывал. Модернизация закончена — микроконтроллер с большей памятью, датчик давления (для лога высоты), новый корпус.

• Квадрокоптер. Очень большой проект, готова уже третья версия. В итоге практически все модули самодельные — регуляторы, плата питания, мозг, гпс модуль, пульт управления, модуль управления подвесом миникамеры, собственная рама. Буду выкладывать потихоньку. Начну с полетного контроллера — многофункциональный контроллер, который может управлять практически любой моделью. Это может быть самолет, квадрокортер, гексакоптер, трикоптер, машина. Имеет все основные датчики, мощный микроконтроллер stm32f407, мощный софт.

• ИК выключатель света. Мне очень понравилось включать\выключать свет движением руки. Такой прибор готов. Специально делал очень компактный размер — 30х30х17мм. Компактный блок питания на керамических конденсаторах. В основе конечно микроконтроллер. Чуткое и надёжное срабатывание.

Следующая задача - доделать приборы, на которые уже куплены компоненты. Они тоже буду на сайте. Вот их список:

• Медицинский градусник. В основе датчик с очень высокой абсолютной точностью - +-0.1 градус. Надоели градусники, которые продаются — их показания отличаются порой на 0.4 градуса. Компактный размер в 3Д печатном корпусе, работа от одной батарейки более 3 лет. Точное измерение температуры на уровне платинового датчика температуры.

• Осциллограф. Частота работы АДЦ — 250МГц (заявленная, разгон возможен до 350МГц). Высококачественный аналоговый тракт — до 80 МГц +-3Дб. Мощный микроконтроллер. Отсутствие внешней памяти, плис и т. д. - простая схема и плата, благодаря специальному внешнему ADC. Встроенный экран 4 дюйма, работа от аккумулятора.

• Таймлапс камера. Высококачественный сенсор 5 мегапикселей. Запись фотографий на sd-карту. Длительная работа на одном заряде. Встроенный GSM модуль. Возможность отправлять фотографии по 2G. Прибор годится для фотоконтроля, а также для снятия таймлапс видео.

• Модуль управление голосом. В основе специальный микроконтроллер со встроенной программой распознавания голоса (интернет не нужен!). Требуется тренировка голоса под конкретного человека. Очень высокое качество распознавания, даже в шумной среде. Скоро будет видео на канале как это все работает. Пока готов прототип.

Ну и последняя, но не менее важная задача — теория. Некоторые статьи уже начаты, осталось дописать. В планах следующее:

• STM32 cube - подробное руководство. Как правильно писать код. Общая логика работы с HAL. Как менять настройки на лету. Работа с USB. Дополнительные модули. Библиотека LL.

• Лучшие компоненты. Микросхемы, инструменты, флюсы — только все самое лучшее.

• Основы схемотехники. Все основные элементы схем, подробное описание как их использовать.

• Как заменять компоненты в схемах. Как и на что можно заменять компоненты в схемах.

Ставьте сайт в закладки. Впереди много интересного. Если у вас есть идеи приборов, или тема для теории — пишите на почту.

• на первом месте — многожильный МГТФ

  
  

• на втором — силиконовые многожильные провода

  
  

• на третьем — провода типа ПЭВТЛ-2

  
  

МГТФ

Почему я его использую практически везде:

• Изоляция термостойкая — паяльник ей не вредит, если случайно задел, то ничего не произойдет. Также если долго припаивал, то изоляция не поплывет.

• Гибкость . Провод состоит из большого количества тонких жил, поэтому он очень гибкий и не ломается.

• Удобное снятие изоляции для припаивания обычной зажигалкой. Просто нагреваем конец и смотрим на сколько нужно оголить провод. Конечно при это может выделяться очень вредный газ хлор, но тут важно поймать момент — изоляция должна начать плавится, а не гореть. Много изоляции так снять нельзя, но 1-3 мм можно.

• Честное содержание меди по ГОСТУ — можно положится на его сечение (в отличие от Китая).

В основном я использую два сечения этого провода. Первое и основное 0.05 мм2. Это мой основной провод для межплатных сигнальных соединений, продов в разъемах и т. д.. И второе — 0.14мм2. Как силовой провод — подключение питание и т. д. Первый использую при токе до 1 А. Второй — до 4А. Если нужен больший ток, то можно сделать параллельно два провода или три.

Для пометки проводов последнее время использую силиконовые резинки для плетения:

Р
азрезаем резинку, отрезаем маленкий квадратный кусочек. Протыкаем его иголкой от шприца и в это отверстие просовываем провод (пока изоляция не снята это легко сделать). Получается вот так:

и
вот так:

При внутриплатном или межплатном соединении лучше не использовать припайку через отверстие, а припаивать провод к контактным площадкам. Для сборки проводов на плате удобно использовать такие мостики из провода (припаянные на GND):

Силиконовые многожильные провода

С этими проводами все понятно. Там где идет работа с большими токами — альтернативы нет. Единственный минус — поиск надежного поставщика. Я его нашел в Москве.

ПЭВТЛ-2

Этот провод для меня довольно новый. Использовать его я начал не так давно, но он мне очень понравился. Основное его преимущество — его ненадо залуживать, зачищать совсем! Берем и прямо паяем. Нужно выставить температуру по выше — 300градусов пойдет. И все паяется на ура. Использую его в основном как сигнальный проводник. В работе провод диаметром 0.1мм, что равно дорожке шириной 0.3мм. Лаковая изоляция у него очень прочная, так что замыканий не бывает.

Его удобно использовать там, где сложно подлезть большим проводом. В основном это короткие соединения на плате — площадка — площадка.

Сверло по металлу DIN 338 (ГОСТ 10902-77) тип N HSS-R (10) RUKO.

Результат меня удивил! Очень точная сверловка. Центр не убегает. Отверстие ровное. Нет обгрызанных краёв. Сверлит просто чудесно. Уже просверлил 200 отверстий, а оно все такое же острое.

Вывод — в мелком домашнем производстве инструмент должен быть самым лучшим.

В ней необходимо вырезать все отверстия как планируется в финальной модели. Готов. Теперь нужно рассчитать во сколько раз стеклотекстолит прочнее ПВХ пластика. Для этого нам понадобиться модуль упругости. Для ПВХ пластика он составляет около 1300 Мпа. Стеклотекстолит имеет модуль упругости 21 000 Мпа (поперек слоёв). То есть примерно в 16 раз, но толщина стеклотекстолита будет в 2 раза меньше. Это тоже нужно учесть. Получем, что конструкция из ПВХ пластика выдержит в 8 раз меньший вес. Нужно чтобы она выдержала 350грамм. Кладем на неё аккумулятор (он весит 400грамм) — ничего не ломается! Это уже хорошо.

Как вы понимаете такой расчёт не очень точный. Хотелось бы иметь какой-то инструмент понадежнее. И он есть.

Для подготовки 3D моделей я часто использую Autodesk Inventor. Он имеет модуль анализа напряжений. Проведём в нем исследование новой рамы. Для этого необходимо:

• создать элементы рамы квадрокоптера в Inventor — слои стеклотекстолита и лучи

• сделать сборку, отразив связи между слоями и лучами

• перейти в режим анализа и в нем отразить действующие силы

• изучить полученные данные и сделать выводы

Этим и займёмся. Не буду здесь рассказывать как пользоваться этим продуктом, в сети вы найдёте и сам продукт и уроки по нему. Покажу лишь полученные результаты.

Вот сделанная сборка в Inventor. Все что нужно внесено. Лучи (в том виде как они будут — с просверленными отверстиями, для облегчения), слои стеклотекстолита с вырезанными окошками для облегчения конструкции и даже аккумулятор (в принципе он не нужен).

На сборке обязательно нужно задать все взаимосвязи, во всех местах упрочнения рамы (болты, стойки и т. д.).

Далее переходим в среду анализа напряжений. Создаём новое исследование, статический анализ со следующими параметрами:

Теперь задаём действующие силы. Силу тяжести не используем.

Силы задаются в Ньютонах, 5Н = примерно 500грамм.

И начинается самое интересное — анализируем, делаем выводы. Да, еще один момент. В инвенторе нет такого материала как стеклотекстолит, его нужно добавить. Я скопировал ABS пластик и поправил параметр модуль юнга и предел прочности растяжения на такие:

Вот теперь можно проводить анализ и получать красивые картинки. Что нам нужно в анализе в первую очередь: Коэффициент запаса прочности и смещение по оси Z.

По цвету можно определить места перегрузки, в них рама может сломаться. В идеале коэффициент должен быть не менее 2. Двойной запас прочности. По графику прогиба можно также определить места, где стоит упрочнить конструкцию.

Вот такой мощный инструмент позволяет сделать расчёт нагрузок и подстраховаться ещё до вылета. Ну а дальше любую теорию надо проверять на практике. После выпиливания и сборки рамы проводим тест нагрузки. Ставим на раму бутылку с водой — 2.5кг — рама выдерживает. Результат отличный!

Как видно сама рама практически не прогибается. Для успокоения совести предстоит ещё один тест. После установки всех моторов, зафиксировать жёстко раму и газ в пол.

После закупки микросхемы я сразу стал разрабатывать плату для колонки. Плата получилась довольно сложная, на борту bluetooth модуль с цифровым выходом, wifi модуль ESP платка для управления колонкой, мощный микроконтроллер с DSP функциями STM32F446, схема зарядки аккумулятора 4S с балансировкой, схема питания от сети 220В, куча внешних разъемов, кнопки. Про колонку будет отдельная статья, здесь же хочу подробнее остановится на данной микросхеме.

Трассировку платы под нее взял из datasheet, все компоненты тоже — чуть-чуть по другому разместил конденсаторы, чтобы паять было проще. Вот уже запаянный усилитель:

Усилитель класса D обязательно должен иметь на выходе катушки индуктивности и конденсаторы, для фильтрации высоких частот. Так как эта микросхема работает на очень высокой частоте, это позволило сильно снизить требования к этой части — катушки индуктивности всего 10mH, а конденсаторы стоят 1uf керамические. В итоге размер платы именно усилителя — всего 40x60мм.

Чтобы полностью раскрыть этот усилитель нужны качественные динамики. Выбрал лучшие басовитые маленькие динамики (по совету с аудио форума) - AURA sound NS3-193 4Ом. В качестве высокочастотных — ленточные твиттеры. Первые тесты звука делал вот в таком коробе из мдф. Именно в этой конфигурации тестировал басы — основной динамик + пассивный Peerles.

Звук сразу поразил своей глубиной, сильным качественным басом. Немного не хватает напряжения аккумуляторов, уже потом понял, что нужны бы 5S, но переделывать уже не стал. Самое главное - абсолютно никакого шипения, помех, щелчков, абсолютно чистый звук на уровне дорогой HiFi системы. На этом этапе пока даже не задействовал функции DSP процессора. А потом я погрузился в море различных настроек процессора, которые позволяют сделать звук еще лучше. Строгим критиком выступал мой сын, который все время говорил — больше баса..

Зачем вообще нужен DSP процессор, итак ведь все хорошо. Звук есть, качество на высоте. Лучшее - враг хорошего и т. д. Но компания TI меня удивила своими возможностями. Эквалайзеры и все остальное — это умеет каждый. Про это писать не буду. Основная задача — исправить с их помощью явные искажения звука на различных частотах. В этой статье расскажу про новую фичу — SMART BASS. Баса в переносных маленьких колонках всегда мало. Такие маленькие динамики не могут раскачать воздух, не хватает размера. Вот их АЧХ.

Динамик имеет резонансную частоту 80Гц, а это значит что в открытом пространстве после 80Гц громкость начинает падать, а в таком маленьком (всего 2л) коробе еще хуже.

Например, на частоте 50Гц в этом коробе падение составляет 12Дб. Задача, которая стояла — заставить играть колонку на 50Гц на уровне 0дб. Для этого были добавлены пассивные динамики. С ними расчётная АЧХ выглядит получше, уже -8дб:

И вот тут и нужен SMART BASS — его задача добавить басы за счет усиления звука. Нагнать эти недостающие 8дб. Скажете — пойдет обычный эквалайзер, добавил усиления и все. Но что будет на большой громкости? Правильно, при усилении, на большой громкости начнутся или искажения звука, или разрушение динамика. Задача, которая решается довольно сложная — нужно максимально усилить звук, чтобы не пострадал динамик и не было искажений звука. Это и делает DSP процессор в режиме SMART BASS. Динамик разрушается за счёт двух вещей: — максимальный ход головки (может порваться диффузор) и перегрев катушки (большая средняя мощность). Нужно балансировать между этими двумя параметрами, но не переходить границу. Причём делать это нужно в зависимости от композиции. Если в музыке слабый бас — можно усиливать на всю катушку, если там один бас, то поменьше. При этом постоянно нужно следить за RMS мощностью и ходом катушки. Да, да — эта микросхема все это умеет! Скажу сразу что в итоге — на басовитых песнях имеем 0 дб на 50Гц практически до половины громкости, далее при росте громкости бас остаётся на том же уровне, а остальное играет громче — получается такой себе лимитер. И это звучит отлично. На средних же песнях имеем мощный бас в течение всей песни. Динамик греется существенно (до 60градусов) но не перегревается и это при том, что на динамик подаётся 30Вт (его RMS 20Вт).

Теперь раскроем магию. Как все это делается? Как можно заставить играть динамик на мощности в 1.5 раза больше расчётной и не спалить его? Для этого задействуется мощная математика. При настройке микросхемы в программе «PurePath Console 3» используется модуль, который рассчитывает ход головки по заданным параметрам. Получается такой график зависимости частоты звука и хода динамика от напряжения. Далее все просто микросхема следит за напряжением по этому графику.

Что касается перегрева динамика, я думаю все знают, что средняя мощность звука в песне меньше максимальной в несколько раз (особенно в попсе). Вот тут Texas Instruments наглядно показывает как все это выглядит на графиках.

У любой песни есть всплески громкости, которые создают общий фон громкости, но они крайне редкие и практически не влияют на RMS. Задача усилителя максимально усилить сигнал, чтобы средняя мощность песни не превысила RMS динамика, а всплески не будут успевать нагревать динамик и будут играться на полной их громкости без урезания, как это делается в компрессорах звука. В итоге звук получается громким и чистым. Но как вы уже заметили для этого нужно большое напряжение. Мощность на динамик нужно подавать больше. У меня в итоге питание 4S аккумуляторов маловато — нужно 5S. Но переделывать я уже не стал. Играет отлично, колонкой доволен.

Это только одна из функций этой микросхемы, читайте datasheet, подписывайтесь на блог, следите за сайтом. Скоро такую колонку вы сможете сделать себе самостоятельно!

Его выпускает довольное большое количество производителей. Состав не имеет секрета, так что все варианты стоят дешево и годятся. Флюс подходит только пайки проводов, выводных компонент, а так SMD компонент, но без фена! Паять с этим флюсом с помощью паяльного фена категорически нельзя! Данный флюс считается безотмывочным, но если его оставить на плате, то пайка выглядит очень неопрятно. Так что я всегда смываю его остатки спиртом. При пайке плат из двух кусков текстолита флюс протекает между плат и остаётся там надолго, поэтому им нельзя паять переходные отверстия или делать это нужно очень аккуратно. В итоге на данный момент для его нанесения я пользуюсь ватной палочкой и использую его для запайки LQFP корпусов, SMD резисторов и конденсаторов — тут он отлично работает.

Следующий флюс, основной — флюс-паста TR-RMA от компании KELLER.

Он отлично подходит для работы паяльным феном, а также для пайки SMD компонент. Его можно и не отмывать. Так как он имеет консистенцию пасты, то не затекает в переходные отверстия, так что их можно им паять. Однако в отличие от ЛТИ-120 этот флюс менее активен, то есть плохо работает на старых, незалуженных платах, часто оставляя непропай. Также он ужасно подходит для проводов, их надо сначала отдельно залудить. Наносить его лучше всего шприцом! Для этого можно купить обычный шприц с иглой 0.7 — 0.8 мм. Ватной палочкой наносить его совершенно неудобно.

Третий флюс — индикаторный флюс-гель TT от компании KELLER.

То ли мне попалась подделка, то ли он действительно является токопроводящим. В общем использовать для SMD компонент я его не стал. Если плохо смыть или он затечёт под компоненты, то в итоге он имеет некое сопротивление, что влияет на работу схемы. Из-за этого я перестал его использовать для пайки компонент на плату. Но флюс просто супер. Он берет все окислы. Просто реактивный. Я использую его для лужения плат и проводов. Тут ему альтернативы нет! Один раз намазал (прямо окунаю провод в него) и все. Лудится на раз. Супер флюс для этих целей.

Следующий незаменимый помощник — Ф-64.

Это флюс для пайки алюминия. Отлично справляется с этой задачей. Припаять контакты к аккумулятору без него крайне сложно. Так как он содержит кислоту, то им же можно паять и сильно окислившиеся провода. Смывается он даже водой. Так что нужен обязательно.

Но и не совсем флюс, паяльная паста PPA — 1023, 68sm / 32pb.

Купил попробовать для пайки феном. Но пока не вышло толком ее использовать. Без трафарета паять ей крайне опасно. Делать это нужно только феном, чтобы вся паста расплавилась, и обязательно проверять. Очень легко может попасть туда куда не надо — и тогда замыкание. Но я ей нашёл другое применение — с ее помощью отлично паять провода и переходные отверстия перемычки. Через шприц выдавливаешь чуть-чуть на перемычку и паяльником — получается отличная ровная пайка. И проверить легко что нет замыканий. Так же отлично она работает с проводами — наносишь на SMD площадку и проводок туда и паяльником. Супер!

Вот и все флюсы которыми я пользуюсь. И вам их тоже рекомендую!

Далее травим плату в перекиси водорода и лимонной кислоте. Пузырьки на фото говорят о том, что процесс идет отлично. И последняя фотка — готовая плата — тонер еще не снимал. Эта процедура самая быстрая. Заняла около 30 минут и еще 30 минут плата сама травится в растворе. Это время не считал. Переходим к сверловке. Делаю это на самодельном станочке. Вот так это выглядит:

Сначала сверлим три отверстия в каждой плате сверлом 0.6мм, далее скрепляем половинки кусочками медной жилы витой пары и сверлим все остальное. Получается достойное качество и сверлить в два раза меньше отверстий. Процедура быстрая - занимает всего 10минут.

Можно было бы получше, но в принципе сойдёт. Но это еще не все — плату нужно защитить от окисления. Для всех прочих плат обычно я использую акриловый лак, но эта должна хорошо охлаждаться, поэтому будем ее лудить.

Для этого берём оплётку для удаления припоя и прикручиваем к жалу паяльника проволокой. Флюс — TT Flux-gel. Температуру паяльника ставим на минимум чтобы оплетка не липла к плате, но не перегревала текстолит. В конце протираем все спиртом и получается вот такой симпатичный результат.

Первый этап завершен. Плата готова. В целом изготовление платы заняло 1.5 часа. Переходим к пайке. Начинаем всегда с элементов, которые надо запаять феном. В данном регуляторе — это силовые мосфеты. В принципе сама пайка довольно простая. Сначала залуживаем сами выводы мосфета, так чтобы олово было чуть-чуть горкой, а потом уже феном греем до того как мосфет свободно будет плавать в олове. Флюс использую TR-RMA. В самом конце лучше еще все это пропаять паяльником — особенно в силовых местах (сток исток).

После запайки мосфетов я обязательно их проверяю мультиметром. Это совсем легко — включаем в режим диода и прозваниваем переход сток исток, при этом то открывая, то закрывая транзистор через управляющий вывод. Пайка, проверка, чистка флюса — итого 45 минут.

Далее начинается уже совсем простая часть — запаиваем микросхемы, кварц, резисторы и т. д. В ход идет обычный паяльник. Итого потратил 1.5часа.

И переходим плавно к переходным отверстиям. Берем обычную медную жилу 0.3-0.4, залуживаем ее TT Flux-gel и запаиваем перемычки — всего 16 переходов. При запаивании лучше использовать ЛТИ-120 и ватную палочку (чтобы не лить его прямо в отверстие! Все должно быть сухо!). Вот почти готовая плата. Запаять все перемычки (кроме силовых) заняло около 20минут.

Осталось запаять силовые перемычки на местах подключения моторов. Токи здесь могут достигать до 25А, поэтому я использовал провод МГТФ сечением 0.14мм2 без изоляции сложенный вдвое и таких 3 перехода. Итого получается почти 1мм2. Процедура муторная — заняла 45м. Еще нужно запаять силовые конденсаторы — около 30м.

Итак, все готово, осталось залить прошивку. Подпаиваем проводки и через ARDUINO заливаем нужную прошивку. И переходим к силовым тестам.

В конце приведу диаграмму временных затрат на это мероприятие

Какие выводы можно сделать? Изготовление платы с учетом пайки переходных отверстий занимает чуть меньше половины времени. Много отнимают переходы, особенно силовые. Если их мало — то плату можно делать самому и заказывать ее особого смысла нет, если плата сложная и единичная — тоже делаем руками, если переходов много и плат много — лучше заказать! Все четыре регулятора собирать было довольно тяжко. Однако если сюда добавить время на продумывание, подбор компонент, расчеты, тестирование, работув Kicad и т. д., то время на сборку платы потеряется совсем. Ну и фото на закуску — как все это будет выглядеть на квадрокоптере — силовой этаж

Пока пользовался принтером просто так, все было хорошо. Но вот понадобилось срочно сделать плату. Делаю все как обычно — все дорожки отваливаются. Стал подбирать долю раствора — в итоге получилось прямо наоборот — 4 доли ацетона и 1 доля жидкости для снятия лака. Плату сделал. Ну думаю ладно, ничего — просто доля другая.

Пришло время делать другую плату — беру ранее просчитаю долю — дорожки размазываются. Что за ерунда? Беру долю как ранее была для старого картриджа — 3 доли жидкости для снятия лака и 1 доля ацетона — вуаля — получается. Не понял. что это за такой эффект. Видимо из-за спекания разного. Если прогнать несколько листов — то другая доля. В общем мучался так месяц и решил — в утиль его.

Стал думать какой купить. Того картриджа в продаже не нашел. Почитал отызывы и купил High Black — у них стабильный результат и он достаточно распространен. Вот такой:

Результат — все сразу получилось. Доля раствора такая же как и в статье. Сделал уже несколько плат — всегда отлично! В общем — не все картриджи одинаковые, рекомендую правильный картридж.

Вот небольшой пример полученных плат (дорожки 0.25 промежутки 0.2):

Также добавлю, что когда травите платы — лучше травить их рисунком вниз и немного под наклоном, добиваюсь этого приклеиванием пенопласта к краю платы. Удачных плат.